Hallo! Als Lieferant von SLM -Technologie war ich mitten in der IT, wenn es darum geht, die Parameter in dieser fantastischen Technologie zu verstehen und zu optimieren. In diesem Blog werde ich einige Tipps und Tricks teilen, wie man die SLM -Technologie optimal nutzt, indem ich diese entscheidenden Parameter einstimmen kann.
SLM -Technologie verstehen
Lassen Sie uns zunächst eine kurze Zusammenfassung der SLM -Technologie haben. SLM oder selektives Laserschmelzen ist ein 3D -Druckprozess, der einen hohen Leistungslaser zum Schmelzen und Verschmelzen von metallischen Pulverschicht für Schicht verwendet, um komplexe 3D -Objekte zu erstellen. Es ist super cool, weil es die Produktion von Teilen mit hoher Präzision und hervorragenden mechanischen Eigenschaften ermöglicht. Sie können mehr darüber erfahrenHier.
Im Vergleich zu anderen 3D -Drucktechnologien wieDLP -TechnologieUndSLA -Technologie, SLM zeichnet sich beim Drucken von Metallteilen auf. DLP und SLA werden häufiger zum Drucken von Plastikteilen verwendet, während SLM der GO - bis für Metalle ist.
Schlüsselparameter in der SLM -Technologie
Es gibt mehrere wichtige Parameter in der SLM -Technologie, die einen enormen Einfluss auf die Qualität der gedruckten Teile haben können. Lassen Sie uns sie einzeln nacheinander brechen.
Laserkraft
Laserleistung ist ein kritischer Parameter. Wenn die Laserleistung zu niedrig ist, schmilzt das Metallpulver nicht vollständig und führt zu porösen und schwachen Teilen. Wenn die Laserleistung hingegen zu hoch ist, kann sie zu hoch sind - was zum Schmelzen führen kann, was zu einem Balling, Knacken oder einer Verformung des Teils führen kann.
Um die Laserleistung zu optimieren, müssen Sie die Art von Metallpulver berücksichtigen, die Sie verwenden. Unterschiedliche Metalle haben unterschiedliche Schmelzpunkte, daher erfordern sie unterschiedliche Lasermächte. Zum Beispiel hat Titan einen relativ hohen Schmelzpunkt, sodass es im Vergleich zu Aluminium eine höhere Laserleistung benötigt. Sie können sich zunächst auf die Empfehlungen des Herstellers für das Pulver beziehen und dann einige Testdrucke durchführen, um die Stromversorgung zu bestrafen.
Scangeschwindigkeit
Die Scan -Geschwindigkeit ist ein weiterer wichtiger Parameter. Es bestimmt, wie schnell sich der Laser über das Pulverbett bewegt. Eine hohe Scan -Geschwindigkeit kann die Bauzeit verkürzen, kann jedoch auch zu unvollständigem Schmelzen des Pulvers führen. Eine niedrige Scan -Geschwindigkeit dagegen kann ein besseres Schmelzen gewährleisten, erhöht jedoch die Bauzeit.
Die optimale Scan -Geschwindigkeit hängt von der Laserleistung und den Pulvereigenschaften ab. Sie können den Sweet Spot finden, indem Sie eine Reihe von Experimenten durchführen. Beginnen Sie mit einer mittleren Scan -Geschwindigkeit und passen Sie sie anhand der Qualität der gedruckten Teile an. Wenn die Teile porös sind, müssen Sie möglicherweise die Abtastgeschwindigkeit verringern. Wenn die Teile Anzeichen von Over - Schmelzen zeigen, können Sie die Scan -Geschwindigkeit erhöhen.
Schichtdicke
Die Schichtdicke beeinflusst das Oberflächenfinish und die Bauzeit des Teils. Eine dünnere Schichtdicke kann zu einem glatteren Oberflächenfinish führen, erhöht jedoch die Bauzeit. Eine dickere Schichtdicke kann den Druckvorgang beschleunigen, kann jedoch zu einer raueren Oberfläche führen.
Bei der Auswahl der Schichtdicke müssen Sie zwischen den Anforderungen an die Oberflächenbearbeitung und der Bauzeit ausgeglichen werden. Für Teile, die eine hochwertige Oberflächenfinish erfordern, wie z. B. medizinische Implantate, wird eine dünnere Schichtdicke empfohlen. Für Teile, an denen die Oberflächenbeschaffung kein kritischer Faktor ist, kann eine dickere Schichtdicke verwendet werden, um Zeit zu sparen.
Schlüftabstand
Der Abstand des Schlupfes ist der Abstand zwischen benachbarten Laser -Scan -Linien. Ein kleinerer Lukenabstand kann die Dichte und Stärke des Teils verbessern, erhöhen jedoch die Bauzeit. Ein größerer Lukenabstand kann die Bauzeit verkürzen, kann jedoch zu einem weniger dichten Teil führen.
Um den Lukenabstand zu optimieren, müssen Sie die für das Teil erforderlichen mechanischen Eigenschaften berücksichtigen. Wenn der Teil stark und dicht sein muss, ist ein kleinerer Lukenabstand besser. Wenn der Teil keine hohe Festigkeit erfordert, kann ein größerer Schlupfabstand verwendet werden, um den Prozess zu beschleunigen.
Optimierungsprozess
Nachdem wir die wichtigsten Parameter kennen, sprechen wir über den Optimierungsprozess.
Erstplanung
Bevor Sie mit der Optimierung der Parameter beginnen, müssen Sie die Anforderungen für den gedruckten Teil klar verstehen. Was sind die mechanischen Eigenschaften, die Oberflächenfinish und die Anforderungen an die dimensionale Genauigkeit? Basierend auf diesen Anforderungen können Sie die Anfangswerte für die Parameter festlegen.
Testdrucke
Der nächste Schritt besteht darin, Testdrucke durchzuführen. Beginnen Sie mit einer kleinen Menge von Testteilen mit den anfänglichen Parameterwerten. Nach Abschluss der Testdrucke analysieren Sie die Qualität der Teile. Überprüfen Sie, ob Porosität, Risse, Balling, Oberflächenfinish und dimensionale Genauigkeit.
Parameteranpassung
Passen Sie basierend auf der Analyse der Testdrucke die Parameter entsprechend an. Wenn die Teile viel Porosität haben, müssen Sie möglicherweise die Laserleistung erhöhen oder die Scangeschwindigkeit verringern. Wenn die Oberfläche rau ist, müssen Sie möglicherweise die Schichtdicke verringern.
Iterative Optimierung
Die Optimierung der Parameter ist ein iterativer Prozess. Möglicherweise müssen Sie mehrere Runden von Testabzügen und Parameteranpassungen durchführen, bis Sie die gewünschte Qualität der gedruckten Teile erreicht haben. Führen Sie einen Aufzeichnung der Parameterwerte und die entsprechende Teilqualität für jeden Testdruck. Dies wird Ihnen helfen, den Fortschritt zu verfolgen und in Zukunft fundiertere Entscheidungen zu treffen.
Überwachung und Kontrolle
Sobald Sie die Parameter optimiert haben, ist es wichtig, den Druckprozess zu überwachen und zu steuern, um eine konsistente Qualität zu gewährleisten.
In - Prozessüberwachung
Verwenden Sie in - Prozessüberwachungstechniken, um den Druckprozess im Auge zu behalten. Zum Beispiel können Sie Sensoren verwenden, um die Temperatur, die Laserleistung und die Scangeschwindigkeit während des Drucks zu überwachen. Alle signifikanten Abweichungen von den optimierten Parametern können früh erkannt werden und Korrekturmaßnahmen können ergriffen werden.
Post - Prozessprüfung
Führen Sie nach dem Druck des Teils eine gründliche Verfahrensinspektion durch. Verwenden Sie nicht zerstörerische Testmethoden wie die X -Strahl -Inspektion, um nach internen Defekten zu überprüfen. Messen Sie die dimensionale Genauigkeit und Oberflächenbeschaffung des Teils. Wenn Probleme gefunden werden, müssen Sie möglicherweise die Parameter für den nächsten Druck anpassen.
Abschluss
Die Optimierung der Parameter in der SLM -Technologie ist keine leichte Aufgabe, aber es lohnt sich auf jeden Fall. Durch feines Tunieren der Laserleistung, der Scangeschwindigkeit, der Schichtdicke und des Schlupfabstands können Sie hochwertige Metallteile mit hervorragenden mechanischen Eigenschaften und Oberflächenfinish erzeugen.
Als Lieferant von SLM -Technologie bin ich immer hier, um Ihnen bei Fragen zu helfen, die Sie möglicherweise zur Parameteroptimierung haben. Wenn Sie daran interessiert sind, unsere SLM -Technologieprodukte oder -dienstleistungen zu kaufen, ermutige ich Sie, uns für eine Beschaffungsdiskussion zu wenden. Wir können zusammenarbeiten, um die besten Lösungen für Ihre spezifischen Bedürfnisse zu finden.
Referenzen
- Gibson, I., Rosen, DW & Stucker, B. (2015). Additive Fertigungstechnologien: 3D -Druck, schnelles Prototyping und direkte digitale Fertigung. Springer.
- J. Kruth - P., Leu, MC & T. Nakagawa (2007). Fortschritte bei der additiven Fertigung und in schnellem Prototyping. CIRP Annals - Fertigungstechnologie, 56 (2), 740 - 758.